Faerch

Därför beslöt man att undersöka möjligheten att komprimera reservdelarna till en mindre yta. Det handlade om cirka 7 500 artikelnummer som upptog en golvyta på cirka 200 kvm i lokalerna, där den fria höjden till taket inte nyttjades. Man ville också lösa de utmaningar som ett reservdelslager innebär, där 50 användare, uppdelade på 5 skift dygnet runt, personligen måste gå runt för att hitta de reservdelar de behöver.

Utmaningarna omfattade följande:

• Ingen/få fast anställda lagerarbetare
• Endast ett fåtal personer känner sig ansvariga för ordern
• Sedlar som visar att plockade varor inte alltid är färdiga
• Avvikelser i varulager
• Bristande lagerhantering
• Personer måste veta var artiklarna finns
• Mycket tid går åt till att leta efter rätt artiklar
• Dyra brådskande leveranser

Lösning

Det var uppenbart att hissautomater skulle vara en idealisk lösning för lagring av reservdelar, varav 85% var små delar som lämpade sig för lagring i ett automatiserat system. De återstående ca 15% var inte lämpliga för hissautomater. De skulle förvaras i en liten del av de befintliga manuella hyllorna. Dessa ”daterade” smådelar var kända för sin stora volym och överdrivna vikt, eller så fanns det förbrukningsvaror som skruvar och bultar, som plockades slumpmässigt och inte kontrollerades i fråga om lager. Reservdelarna kunde samlas i två 5,6 meter höga hissautomater med en yta på 24,5 kvm. Totalt, inklusive arbetsområdet runt hissautomaterna och det manuella lagret, upptar lagret nu bara 90 kvm. Med andra ord har företaget sparat mer än 50% av sitt utrymme. För att kunna dra maximal nytta av hissautomaternas kapacitet beslutade företaget att investera i ett WMS-system för att hantera både hissautomaterna och den manuella delen av lagret.

Faerch är inriktad på att arbeta intelligent, ända ner till detaljnivå, som t.ex. reservdelslagret. Målet är att nyttja alla resurser maximalt: inte genom att springa snabbare, utan genom att använda smart teknik. Miniprojektet med reservdelslagret, där man använde hissautomater och WMS, är ett utmärkt exempel på detta. Här har man nyttjat det tillgängliga utrymmet optimalt. Arbetstiden för smederna/reparatörerna/installatörerna bör användas på rätt sätt, inte till att leta efter reservdelar. Sökningarna är ofta fruktlösa och i kritiska situationer slutar det med att de beställer artiklar utifrån till dyra priser eller betalar för expressleverans så att de kan ha dem i lagret nästa dag.

Liksom andra reservdelslager är Faerch en stödtjänst för verksamheten. Vanligtvis finns det inga eller endast ett fåtal lagermedarbetare knutna till lagret, så användarna måste själva gå in och leta upp de reservdelar de behöver. Det kan vara en utmaning, som kan bli kostsam för företaget och otillfredsställande för medarbetarna. Men om du gör saker på rätt sätt är framgång inte omöjligt. På Faerch är lagret bemannat med en lagerchef, som har det övergripande ansvaret för lagret och beställning och påfyllning. Lagret används av ca 50 användare, som själva måste förse sig med reservdelar efter behov. De enskilda medarbetarnas ”besök” på lagret varierar från dag till dag. Vissa dagar hämtar en anställd reservdelar i lagret 3 eller 4 gånger, medan det andra dagar inte förekommer några ”besök” i lagret. Samtidigt är plockning från lagret inte deras huvuduppgift. Därför måste användargränssnittet vara tydligt och enkelt att använda. LOGIA WMS har ett mycket enkelt, grafiskt användargränssnitt, vilket är en stor fördel, särskilt på ett reservdelslager. Det guidar också användarna vid plockning och uppmanar dem att uppdatera systemet.

Alla platser, artikelnummer och lager registreras och kontrolleras i LOGIA WMS. Vid driftsättningen av LOGIA WMS överfördes de grundläggande masterdata för reservdelarna från det tidigare använda systemet och kompletterades med ytterligare data som dimensioner, foton/ritningar av reservdelarna med mera och lagren uppdaterades.

All plockning i lagret startar vid centrallagerdatorn, där LOGIA WMS körs. Här söker du efter de reservdelar du behöver. Smeden/reparatören vet inte nödvändigtvis vilket ID på artikeln som ska användas när han söker efter artikeln. I sökskärmen kan användaren söka baserat på en eller flera olika egenskaper. Det kan vara produktgrupp, artikeltext, mått, material, relation till anläggningsstruktur/lagerområde och så vidare.

Sökresultaten visas i en lista, där artiklarna klassificeras i fallande ordning efter antalet sökkriterier som uppfyllts. När man går igenom listan ser man varje enskild reservdel med tillhörande data och ett foto/ritning. Fotot spelade en viktig roll i övergången till den nya lösningen. Det innebär att man snabbt och enkelt kan känna igen och spåra en artikel i systemet. Du väljer rätt reservdel och trycker på ”Pick”-knappen på skärmen. Om reservdelen finns i hissautomaten aktiverar LOGIA WMS den hylla där artikeln finns. Om reservdelen å andra sidan finns i det manuella lagret visas rack-, hyll- och platsnummer tillsammans med en visuell indikation på var på hyllan du hittar produkten.

Det är nu enkelt att plocka de aktuella reservdelarna i önskat antal. Plockningen är inte klar förrän användaren har specificerat antalet artiklar som plockats och bekräftat det på skärmen. En extra funktion hos Faerch är att användaren ombeds ange var i anläggningens struktur reservdelen ska användas. LOGIA WMS visar automatiskt anläggningens struktur och frågar sedan efter informationen, som användaren enkelt kan tillhandahålla. Denna sammanställning av historik ger kunskap som med fördel kan användas för att fatta bättre beslut.

Det är också enkelt att placera objekt. Du söker upp artikeln på LOGIA:s sökskärm och trycker på knappen ”Placering”. Om det är en befintlig artikel uppdateras lagret med den aktuella totalsumman och artikeln placeras antingen ovanpå det befintliga lagret eller på en ny plats. Plats och lager registreras automatiskt i LOGIA, så att reservdelen lätt kan hittas. Om det är en ny artikel konfigureras den i LOGIA med masterdata. Därefter är processen densamma som för en befintlig artikel.

Hissautomaterna innehåller totalt 110 hyllplan, som alla är indelade i små områden som är lämpliga för de varor som ska lagras på dem. Hos Faerch är det logiskt att reservdelar som tillhör samma maskingrupp eller produktgrupp placeras på samma hylla. De artiklar som tillhör samma maskingrupp monteras på samma hylla/hyllor. Artiklar som används över flera maskingrupper placeras på hyllorna baserat på produktgrupper. Detta innebär att användaren i allmänhet kan hitta de relaterade delarna på samma hylla och därmed bara behöver aktivera ett fåtal hyllor för att plocka flera artiklar. Det innebär att plockningen kan göras snabbt och enkelt. I praktiken hittar och initierar användaren plockningen av en viss reservdel, plockar artikeln och bekräftar mottagandet på skärmen. Skärmen visar hyllan med de aktuella utrymmesindelningarna och användaren kan sedan välja de utrymmen som hen också behöver plocka från och bekräfta antalet artiklar som hen har plockat en efter en.

Reservdelslagret har blivit mycket mer slimmat och lätthanterligt. Förutom de objektivt sett utmärkta resultaten har den nya lagerstrukturen haft en positiv effekt på medarbetarnas attityd, inställning till och tillfredsställelse med arbetsrutinerna i lagret. Detta har visat sig ha en enorm inverkan på verkstaden på underhållsavdelningen. Här har personalen tagit initiativ till att rensa upp och hålla ordning, så att arbetsdagen har blivit enklare och mer attraktiv även här. ”Vårt reservdelslager används av cirka 50 reparatörer fördelade på tre skift. De måste kunna hitta de delar de behöver när som helst på dygnet. Det var därför vi investerade i LOGIA WMS och hissautomater. Systemet är enkelt och extremt effektivt.” Henrik Thomsen, produktionsutvecklingsingenjör, Faerch.

Läs mer om Faerch.