Linak
LINAK är en av världens ledande tillverkare av elektriska linjära rörelsesystem, utveckling av linjära ställdon och styrsystem för ställdon. Produkterna används till exempel för höjdjusterbara skrivbord, sängar och rullstolar. Koncernen har sitt huvudkontor i Guderup på Als i Danmark och använder en yta på 38 000 kvm, som omfattar både utvecklings- och produktionsanläggningar. En stor del av produktionen sker vid fabriken i Danmark. Företaget finns representerat i ca 35 länder världen över antingen genom dotterbolag eller distributörer och har ca 1 600 engagerade medarbetare.
LINAK är ett kundorderföretag som erbjuder ett brett och specialiserat produktsortiment som ställer höga krav på produktionen. Varje kundorder blir till minst tre individuella produktionsorder. Som ett resultat av detta finns det många beställningar med låga kvantiteter.
Projekt Ny Fabrik
LINAK har initierat ett projekt med målet att säkerställa en ekonomisk grund för fortsatt verksamhet inom mekanisk bearbetning i Danmark. Projektet kallas ”Ny Fabrik”. Projektets fokus ligger på produktion. Produktiviteten skall ökas och processkostnaderna skall minskas. En stor del av projektet har handlat om att minska bearbetningscykeltiderna och samtidigt minska interna transporter, hantering och packning. Stora delar av de mekaniska bearbetningsuppgifterna är automatiserade, så produktionslayouten har förändrats avsevärt. Ett mellanlager för varor automatiserades delvis genom införandet av en hissautomat och LOGIA lagerhanteringssystem. Framför allt har införandet av ny teknik och ökad automatisering bidragit till att sänka processkostnaderna och därmed bibehålla och flytta arbetstillfällen.
Ny produktionslayout
Det första steget i Ny Fabrik-projektet var en total omorganisation av LINAKs mekaniska bearbetningsuppgifter. Processerna på hela avdelningen behövde utvärderas, snarare än att bara optimera enskilda processer. För att säkerställa att den planerade lösningen skulle ha tillräcklig kapacitet trots mycket oförutsägbara och flexibla produktionstakter genomfördes en fullskalig simulering baserad på en veckas produktion. Detta lade grunden för de konkreta målen för cykel- och hanteringstider.
Cykeltiderna minskade med 40%
Nya automatiska produktionslinjer förbättrade LINAKs cykeltider med upp till 40%. Ett nytt produktionsplaneringssystem (MES) binder samman hela produktionsprocessen. Det tar emot produktionsorder från Axapta, bearbetar data, gör detaljerade planer, skickar data till maskinstyrningen och rapporterar tillbaka till Axapta.
De automatiska produktionslinjerna tar automatiskt emot orderinformation från MES, och de rapporterar automatiskt tillbaka när ordern är slutförd. Data om varje producerad artikel skickas via ett gränssnitt till nästa steg i processen. Maskinstyrningen i alla linjer säkerställer snabb omställningstid, minimalt materialspill, flexibilitet och möjligheten att bearbeta order hela vägen ner till en enhet. En hanteringsrobot är placerad efter alla maskinlinjer och packar alla komponenter i korgar innan de transporteras till mellanlagret. Detta säkerställer att komponenterna inte repas, att de rengörs eller töms på emulsion, att det alltid finns rätt antal i korgen och att alla korgar rapporteras som färdiga på ett korrekt sätt till MES. Robotarna kan identifiera varje artikel och sortera dem i flera korgar/order. Detta är en fördel eftersom två samtidiga beställningar kan göras på flera av linjerna. När packningen är klar ser robotarna till att korgarna automatiskt byts ut och transporteras till mellanlagret.
Optimalt flöde från produktion till lager
Det är svårt att se till att alla komponenter till en sammansatt produktion blir färdiga samtidigt. Det är därför nödvändigt att ha ett mellanlager. Lagret är delvis automatiserat och består av en hissautomat och ett pallställ för halvpallar. Lagret hanteras med lagerhanteringssystemet LOGIA. Lösningen är integrerad med Axapta. Efterhand som komponenterna tillverkas skickas de direkt från produktionslinjerna till mellanlagret. Därefter transporteras komponenterna i korgar via en driven rullbana respektive truck till en odriven rullbana. I båda fallen skannas korgens ID så att korgarnas sekvens på spåren är känd. När alla komponenter för en monteringsorder har tagits emot i mellanlagret kan en samlad hämtning av alla komponenter för en viss monteringsproduktion påbörjas. Operatören vägleds att packa alla artiklar i en monteringsorder på en pall, som körs med truck till monteringsavdelningen.
Lagerhantering för mellanliggande varor
Många komponenter passerar dagligen genom mellanlagret. De anländer i slumpmässig ordning, registreras automatiskt via korg-ID och lagras i hissautomaten eller i pallställningslagret. Lagerhanteringssystemet LOGIA hanterar och prioriterar alla aktiviteter som rör komponenter som måste passera genom mellanlagret. Lagret sköts av en person som med hjälp av enkla dialogrutor på LOGIA-skärmen guidas genom lagring och hämtning av komponenter. LOGIA styr i vilken ordning jobben ska bearbetas; operatören behöver bara följa de lättförståeliga visuella instruktionerna på skärmen.
Att uppnå mål
LOGIA hjälper LINAK att uppnå projektmålen för den nya fabriken genom effektiv hantering av:
- Mottagning, registrering, märkning och tillfällig lagring av komponenter i lagerutrymmet
- Automatisk och fullständig hämtning av komponenter för monteringsorder när alla komponenter som ingår i en order konsolideras i mellanvarulagret
- Leda och prioritera lagerverksamhet som utförs av operatörer
En betydande del av kostnadsminskningarna har kommit från personalminskningar inom intern transport, hantering och förpackning.
Roimas genomförda leveranser
Roima har levererat styrningen till det delvis automatiserade mellanlagret, som består av en hissautomat och ett manuellt lagerområde. LOGIA styr all lagring och hämtning och ser till att lagringen kan utföras snabbt och effektivt, medan den konsoliderade hämtningen av alla komponenter i en viss monteringstillverkning sker automatiskt.
Läs mer om Linak.
